Drucken kann heutzutage jeder. Das geht selbst von zuhause aus ganz einfach. Oder man bestellt bei der Onlinedruckerei und hat zwei Tage später Flyer, Postkarten oder Poster zuhause liegen. Bei einem Produkt wie unserem lifeCYCLE Magazine ist das Ganze nicht so einfach. Wirf mit uns einen spannenden Blick hinter die Kulissen unserer Druckerei in Hamm.

Gebundene Druckprodukte von guter Qualität und in größerer Auflage haben nichts zu tun mit dem meist billigen Digitaldruck der Online-Druckereien. Aber wie kommen nun unsere schönen Geschichten aufs Papier? Wir praktisch, dass wir das lifeCYCLE Magazine bei einer Druckerei um die Ecke produzieren lassen. Kleine Wege, Öko-zertifiziert und transparent, so gefällt uns das. Zum Druck unserer Ausgabe #2 durften wir bei Griebsch & Rochol Druck dem Meister über die Schulter blicken. Weiter unten im Artikel gibt’s übrigens ein kurzes Video von unserem Besuch.

Unsere Ideen entstehen in unseren Köpfen. Von dort aus gelangen sie in emails und Telefonanrufe, bis sie irgendwann auf der Straße landen. Wir fahren Radtouren, treffen Interviewpartner und machen Fotoshootings. Alles landet irgendwann auf unseren Festplatten, wird sortiert und aufbereitet, um dann ins Layout unseres Grafikprogramms einzufließen. Ganz am Ende schreiben wir Druck PDF-Dateien. Und genau diese Dateien schicken wir zur Druckerei. Von nun an können wir nichts mehr tun, als uns auf das Ergebnis zu freuen.


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Kurz vorm Datei Upload müssen wir immer sicherstellen, dass unsere PDFs gewisse Eigenschaften aufweisen. Zum Beispiel müssen alle Bilder eine bestimmte Auflösung haben und vor allem müssen sie einem bestimmten Druck Profil mit „CMYK“ Farben entsprechen. Warum das so ist, werden wir heute erfahren.

lifecycle magazine druckerei making of
Für jede der vier CMYK Farben gibt es pro Druckbogen zwei dieser Druckplatten: eine für die Unterseite, eine für die Oberseite des Papiers.
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Der Druckermeister muss nach jedem Bogen die Druckplatten wechseln. Alles weitere macht das Hightech-Ungetüm ganz von selber.
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Hier siehst du eine „Farbpatrone“ und die Rolle, auf die gerade das Gelb aufgetragen wird.

„CMYK“ steht für „Cyan, Magenta, yellow und k“. „k“? Ja. Das steht für „Key Plate“ und nicht „b“ wie „black“. Denn erstens soll keine Verwechslung mit „b“ wie „blue“ entstehen, zweitens hat diese „Key Plate“ eine wichtige Funktion. Sie ist die Schlüsselplatte, an der die farbigen Platten ausgerichtet werden, außerdem ist das Schwarz für die Farbtiefe und den Kontrast des Drucks verantwortlich. Das heißt: Wenn eine Farbe besonders kräftig sein soll, braucht es mehr Schwarz. Am Bildschirm arbeitet man in der Regel mit einem „RGB“ Farbprofil. Bevor wir also eine Datei zum Drucken abgeben, muss alles umgerechnet werden. Das macht das Grafikprogramm zum Glück mehr oder weniger automatisch.

„Jede Seite wird sozusagen 4 mal bedruckt, alle vier Schichten übereinander ergeben das fertige Druckbild. Das alles passiert rasend schnell und auf großen Papierbögen, die gleichzeitig von oben und unten bedruckt werden.“

Martin Donat

Dieses „CMYK“ Ding ist deshalb so wichtig, weil es in der Druckerei wieder auftaucht und zum Prinzip des Offsetdruckes gehört. Tatsächlich wird jede Seite/Farbe nämlich aus genau diesen Farbtönen zusammen „gemixt“. Jede Seite wird sozusagen 4 mal bedruckt, alle vier Schichten übereinander ergeben das fertige Druckbild. Das alles passiert rasend schnell und auf großen Papierbögen, die gleichzeitig von oben und unten bedruckt werden. Wir sind sehr beeindruckt, wie groß diese Druckmaschine ist, wie schnell sie arbeitet und in welcher Präzision sie dieses grundsätzlich recht einfache Prinzip umsetzt.

Apropos Prinzip: Der Offsetdruck geht bis ins Jahr 1796 zurück, als Alois Senefelder die Lithografie erfand, die ganz ähnlich funktionierte. Er arbeitete mit Kalksteinplatten und Fett, heute sind es eloxierte Aluminiumplatten. Diese Platten sind so beschichtet, dass sie Wasser aufnehmen oder Wasser abstoßen. Die Platte wird nun von einer feuchten Walze mit Wasser benetzt. Die wasser-aufnehmenden Stellen sind nun „besetzt“ und nehmen nichts mehr auf, wenn anschließend die Farbe kommt. Mit anderen Worten: An diesen Stellen ist das Papier später weiss.

„Das Prinzip ist also ziemlich einfach. Wie das Ganze dann aber hier vor Ort in die Tat umgesetzt wird, ist Hightech pur. Nur so kann man am Ende so schnell ein so hochwertiges Produkt erhalten.“

Martin Donat

Bevor es richtig los geht, erfolgt der „Andruck“. In dieser Phase werden schon Papierbögen gedruckt, die aber noch nicht für das fertige Magazin genutzt werden. Hier geht es darum, die Farbeinstellungen zu kontrollieren und zu checken, ob alles wie gewünscht zusammen passt. Der Druckermeister nimmt sich in dieser Phase viel Zeit für die Kontrolle, denn wenn er dann später die Freigabe erteilt, gibt es kein Zurück mehr. Heute dürfen wir mit checken und am Ende den Daumen hoch halten.

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Anhand unserer Wünsche, der Papierbeschaffenheit und allerlei anderen Parametern wird während des Andrucks genau überprüft, ob die Maschine alles so ausspuckt, wie sie soll.

Zuerst wird der Umschlag gedruckt. Das sind die äußeren Seiten des Magazins mit Cover und Heftrücken. Die werden auf einem anderen Papier gedruckt als der Innenteil und weil man diese Seiten zu allererst sieht, ist hier natürlich die einwandfreie Qualität besonders wichtig. In unserem Fall ist das alles übrigens ein bisschen anders, als bei den meisten Druckerzeugnissen hier, erklärt uns der Meister. Da wir uns für ein relativ hochwertiges Recyclingpapier entschieden haben, muss er ganz genau checken, ob das Endergebnis passt, weil so ein Papier die Farbe anders aufnimmt, als ein reinweißes Hochglanzpapier. Unser Papier „lebt“ ein bisschen mehr, was man am Ende natürlich auch irgendwie sieht.

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Hightech. In der Druckerei stehen unzählige Maschinen, die in einer beeindruckenden Präzision ihren Job verrichten.

Nun ist es geschafft. Ein Druck auf den grünen Knopf und die Maschine läuft an. Tausende Bögen werden innerhalb weniger Minuten bedruckt. Auf jeden Papierbogen passen 16 Seiten des Magazins, 8 auf der Oberseite, 8 auf der Unterseite. Dafür müssen 8 Druckplatten eingelegt werden: 4 Pro Farbe und das für jede Seite. Wenn die Maschine damit fertig ist, muss der Druckermeister alle 8 Platten austauschen. Die Maschine reinigt sich in der Zwischenzeit selbständig und zieht anschließend die neuen Platten ein. Bei Bedarf muss noch neue Farbe nachgefüllt werden. Pro Ausgabe unseres Magazins verbraucht diese Monster-Druck-Maschine einige Liter Farbe.

Am Ende der Maschine fallen die fertig bedruckten Bögen heraus. Noch sind es  Seiten auf jedem Bogen, das ergibt 16 Magazinseiten, da von oben und von unten bedruckt wird. Die Bögen müssen nun noch geschnitten werden, anschließend wird alles vom Buchbinder gebunden und per Klebebindung in die Form gebracht, die ihr kennt. Das kann aber erst in zwei Tagen passieren – so lange müssen die Seiten trocknen. Denn – wenn du gut aufgepasst hsat erinnerst du dich – hier ist nicht nur Farbe im Spiel, sondern auch Wasser. Würde man zu früh weiter machen, könnten Farben verwischen. Ein bisschen Geduld müssen wir noch haben. Dann ist unser neues Magazin fertig und macht sich auf die wenige Kilometer kurze Reise in unser Lager, von wo aus wir es dann zu dir schicken.

Danke für die spannende Führung und die tollen Einblicke in die Entstehung unseres Magazins.

Hier kannst du das Ergebnis unserer Arbeit bestellen: https://lifecyclemag.de/shop


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